Er ließ die erste Quarzuhr für Automobile konstruieren, rettete mit IWC und Jaeger-LeCoultre zwei Schweizer Giganten und trieb nach der Wende die Wiederbelebung der Glashütter Uhrentradition voran. Dennoch kennen nur die wenigsten Enthusiasten seinen Namen. Wir bringen Licht ins Dunkle und blicken auf die bewegte Karriere eines Ingenieurs, der die moderne Horologie an vielen Fronten entscheidend prägte – Albert Keck.

Von Junghans nach VDO Frankfurt: Der schnelle Aufstieg

1928 in Dunningen, einem idyllischen Städtchen nahe Rottweil im mittleren Schwarzwald geboren, wird Keck gegen Ende des Zweiten Weltkriegs mit 16 Jahren als Soldat eingezogen. Er überlebt den Schrecken und startet eine rasante Karriere in der Uhrenwelt: Während eine Lehre bei Junghans im benachbarten Schramberg die ersten praktischen Erfahrungen liefert, folgt das Fachwissen im Rahmen eines Ingenieurstudiums an der Staatlichen Uhrmacherschule Furtwangen. Dort absolviert Albert Keck 1950 seine Diplomarbeit, für welche er die Werke von Jubiläumsweckern anlässlich des hundertjährigen Bestehens der Uhrmacherschule konstruiert.

Die guten Leistungen des Schülers werden honoriert: Direkt nach seinem Studium bekommt Keck eine Empfehlung des Furtwanger Schuldirektors Friedrich Aßmus für eine Stelle als Ingenieur bei VDO Frankfurt. Diesem Unternehmen, das heute unter dem Namen VDO Automotive firmiert und die Automobilelektronik für Continental produziert, bleibt der talentierte Techniker jahrzehntelang treu. Damals liegt der Fokus auf Tachometern und anderen Instrumenten, deren Entwicklung Albert Keck auf verschiedenen Ebenen vorantreibt: Ab 1956 als Konstruktionsleiter, drei Jahre später in der Rolle des Chefingenieurs und ab 1966 als Geschäftsführer. Parallel zu seinem rasanten beruflichen Aufstieg studiert Keck noch Mathematik und Physik.

Kecks radikaler Entschluss

Eine große Herausforderung seiner Karriere wird die mangelnde Präzision damaliger Automobiluhren. Von Schwenninger Produzenten zugekauft, weisen die elektrischen Instrumente eine extreme Empfindlichkeit gegenüber Temperaturschwankungen und Stößen auf, was in einer täglichen Gangabweichung von ein bis zwei Minuten resultiert. Eine massive Ungenauigkeit, die angesichts der Verbreitung von Autoradios in den 1960er-Jahren zu einem spürbaren Problem wird – wer will schon die 18-Uhr-Nachrichten hören, wenn der Zeitanzeiger erst 17:58 meldet?

Weil die Schwenninger Zulieferer unfähig sind, präzisere Instrumente zum damals üblichen Einkaufspreis von rund 10 Mark anzubieten, trifft Albert Keck einen radikalen Entschluss: VDO soll seine Automobiluhren fortan selbst fabrizieren. Um die gewünschte Genauigkeit zu erreichen, kommen für diesen Zweck nur Quarzuhren infrage – eine Technologie, die in den 60ern einen futuristischen Charakter besitzt und auf dem Markt nur von wenigen Anbietern zu horrenden Preisen vertrieben wird. Seikos Crystal Chronometer kostet beispielsweise 1.500 Mark.

Erstmals präzise Uhren im Auto

Wie soll dem Frankfurter Unternehmen der Einstieg in eine solch komplexe Technik gelingen? Der Uhrenpionier Keck weiß die Lösung und leitet eine Kooperation mit dem niederländischen Elektrokonzern Philips sowie dem US-amerikanischen Halbleiterproduzenten SSS in die Wege. Nach vierjähriger Entwicklungszeit entstehen 1969 die ersten funktionstüchtigen Modelle, welche ein Jahr später in die Serienfertigung gehen und VDO bis 1975 ein Monopol auf erschwingliche Quarzuhren für die Automobilbranche sichern. Auch der Einstieg konkurrierender Hersteller ändert nichts an der Vormachtstellung des Frankfurter Unternehmens, welches zum weltweit größten Produzenten dieses Fachgebiets aufsteigt und bis 1985 satte 30 Millionen Uhren absetzt. Heute steht die erste Quarzuhr für Automobile im Deutschen Uhrenmuseum Furtwangen und erinnert an eine Erfolgsgeschichte, die ohne Albert Keck nicht eingetreten wäre.

Neues Leben für IWC und Jaeger-LeCoultre

Eine noch wichtigere Rolle spielt der Uhrenpionier ab 1974 in der Funktion des Vorstandsvorsitzenden von VDO Frankfurt. Zu einer Zeit, als die Quarzkrise ihre volle Schlagkraft entfaltet und zur Existenzbedrohung vieler Schweizer Uhrenmarken wird, entschließt sich Keck zur Übernahme der Branchengrößen IWC und Jaeger-LeCoultre. Beide Luxushersteller leiden damals stark genug unter der elektronischen Revolution, um sich gezwungenermaßen von ihren mechanischen Wurzeln zu entfernen und selbst Quarzuhren herzustellen – mit mäßigem Erfolg. Ab 1978 mehrheitlich zur VDO gehörend, können sie die schwierigsten Jahre überleben und ihren Fokus im Laufe der 80er-Jahre wieder auf mechanische Kreationen lenken. IWCs Wiederaufstieg ist maßgeblich auf den deutschen Unternehmer Günter Blümlein zurückzuführen, der von Albert Keck für die Leitung des Herstellers ausgewählt wird und ebenfalls die Furtwanger Uhrmacherschule absolvierte.

Lange & Söhne und die Glashütter Renaissance

Die Krönung seiner Karriere erreichte Keck nach der Deutschen Wende, als die zwanghafte Verstaatlichung der Glashütter Uhrenbetriebe Geschichte ist und neue Perspektiven für das sächsische Uhrmacherstädtchen auftauchen. Zusammen mit Günter Blümlein und Walter Lange, dem Urenkel des legendären Firmengründers Ferdinand Adolph Lange (1815-1875), organisiert Albert Keck eine glanzvolle Rückkehr der lokalen Uhrenindustrie: So entsteht 1990 das Unternehmen A. Lange & Söhne, dessen Fokus auf High-End-Luxusuhren im Geiste der glorreichen Vorkriegsjahre liegt. Bis die Marke im Jahr 2001 von der Richemont-Gruppe übernommen wird, gehören 90 Prozent ihrer Anteile zu VDO Frankfurt. A. Lange & Söhne liefert nicht nur den Startschuss für eine florierende Glashütter Uhrenindustrie, sondern fungiert bis heute als Aushängeschild für das Weltklasse-Niveau deutscher Zeitanzeiger.

1991 wird der gesamte Besitz der VDO an die Mannesmann AG verkauft, bevor letztere 2001 von Vodafone übernommen und VDO in den Siemens-Konzern integriert wird. Bis 2008 tritt der Hersteller unter dem Namen VDO Automotive AG als eigenständiges Unternehmen in Erscheinung. Anschließend wird er von Continental übernommen, wo er für Automobilelektronik verantwortlich ist. Und Albert Keck? Der Pionier bleibt vor allem als Wegbereiter und Retter der modernen Uhrenindustrie in Erinnerung. Am 27. Dezember 2018 stirbt er im Alter von 90 Jahren.

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Der Weg zur Perfektion – Geschichte der Spiralfeder

Mechanische Uhren erhalten ihren periodischen Takt durch das sogenannte Unruh-Spiralsystem, das erstmals im Jahr 1675 vom niederländischen Physiker Christiaan Huygens entwickelt wurde. Er realisierte, dass die Unruh ihre Funktion als Gangregler erst dann zuverlässig ausführen kann, wenn eine sich konzentrisch auf- und abwindende Spiralfeder für einen gleichmäßigen Rhythmus sorgt. Das Spiel ist immer das gleiche: Durch einen Impuls wird die Unruh in Schwingung versetzt, anschließend von der Spirale gebremst, zurückgezogen und in die entgegengesetzte Richtung ausgeschwenkt. Die Spiralfeder ist nicht mit den sogenannten Aufzugsfedern (auch Triebfedern genannt) zu verwechseln, die die Antriebsenergie für das Uhrwerk liefern.

Bei den in Armbanduhren verwendeten Spiralfedern handelt es sich um sogenannte Flachspiralen, da beide Enden ihres dünnen Stahlbands auf einer Ebene fixiert sind und somit nur wenig Platz beanspruchen. Der berühmte Schweizer Uhrmacher Abraham Louis Breguet verbesserte dieses System um 1796 entscheidend, indem er die äußerste Windung seiner Spiralfedern in einer speziell berechneten Kurve nach oben bog. Aufgrund dieses unscheinbaren Details arbeitete diese “Breguet-Spirale” merklich präziser und wird in ihrem Grundprinzip noch heute verwendet. Spätere Berechnungen des französischen Mathematikers Eduard Phillips ermöglichten ab 1860 die Konstruktion der physikalisch perfekten Endkurve. Eine weitere Eigenschaft von Spiralfedern sollte sich jedoch als noch entscheidender herausstellen: Ihr Material.

Material und Herstellung: Feinste Details entscheiden

Nachdem die optimale Zusammensetzung der winzigen Spirale jahrzehntelang erforscht wurde, gelang dem Schweizer Ingenieur und Unternehmer Reinhard Straumann im Jahr 1931 schließlich der Durchbruch: Seine Legierung “Nivarox”, deren Name für “nicht variabel, nicht oxidierend” steht, erreichte die bis dahin besten Präzisionswerte. Obwohl der ungefähre Materialmix gemeinhin bekannt ist (neben Eisen, Nickel und Chrom beinhaltet sie auch Beryllium), sind die exakten Details zum Aufbau des Stoffes nur der Firma Nivarox-FAR bekannt.

Das Swatch-Tochterunternehmen ist der mit Abstand größte Hersteller von Spiralfedern der gesamten Uhrenbranche.

Doch wie wird das kleine Bauteil eigentlich produziert? Zu Beginn des Prozesses erfolgt die Herstellung eines etwa 0,5 mm dicken Nivarox-Drahtes, dessen Durchmesser allerdings Welten über der geeigneten Größe für Spiralen liegt. Deshalb wird er durch mehrere Ziehsteine gezogen, die seine äußeren Schichten solange abtragen, bis der Durchmesser auf rund zehn Prozent seines ursprünglichen Wertes geschrumpft ist. Dabei steht Gleichmäßigkeit an erster Stelle: Bereits eine Abweichung von einem Tausendstel eines Millimeters genügt, um den Draht untauglich zu machen. Ist das Band fertiggestellt, wird es in speziell bemessene Stücke geschnitten, die mittels eines Wickelblocks in die Form einer Spirale gebracht werden.

Die anschließende Wärmebehandlung im Vakuumofen verleiht den Rohlingen ein zusätzliches Maß an Stabilität. Bevor die Spiralfedern in automatische Uhren verbaut werden können, muss noch die präzise Biegung der Endkurve erfolgen. Eine Klassifizierung von Spiralen und Unruhen in 20 Klassen ermöglicht dabei die exakte Abstimmung beider Komponenten aufeinander – nur wenn beide Bauteile derselben Kategorie entsprechen, können sie gepaart werden.

Die Branche: Wo entstehen die feinen Spiralen?

Betrachtet man den Markt für Spiralfedern, so fällt die fast schon erschlagende Dominanz der bereits erwähnten Nivarox-FAR ins Auge: Etwa 90 bis 95 Prozent aller Schweizer Uhrenhersteller beziehen dort ihre Komponenten. Im Vergleich zu Aufzugsfedern oder Triebfedern, die häufig im eigenen Hause hergestellt werden, liegt somit ein stark monopolisierter Wettbewerb vor. Was erst einmal negativ klingt, stellt sich in Wahrheit als Win-Win-Situation heraus: Denn die hohe Spezialisierung des Unternehmens ermöglicht nicht nur eine erstklassige Produktqualität, sondern sorgt auch für günstige Preise. Dennoch existieren einige Beispiele für Marken, bei denen die Spiralfedern im Uhrwerk aus eigener Produktion stammen.

Vor allem Rolex hat sich in diesem Bereich als erfolgreich erwiesen, da die Genfer Manufaktur eine besonders widerstandsfähige Niob-Zirkonium-Legierung als Materialgrundlage verwendet. Auch automatische Uhren aus dem Hause Montblanc werden mit eigenen Federn versehen. Blickt man nach Deutschland, so sticht vor allem die sächsische Manufaktur A. Lange & Söhne ins Auge. Das technische Wissen rund um Spiralfedern ist in Glashütte so ausgeprägt, dass auch andere Mitglieder des Richemont-Konzerns davon profitieren – so wird beispielsweise Jaeger-LeCoultre mit den Komponenten aus der traditionsreichen Kleinstadt beliefert.

Einen Schritt voraus: Mechanische Uhren der Zukunft

Der Wille zur stetigen Verbesserung ist seit Jahrhunderten eine der treibenden Kräfte der Uhrmacherei. Es verwundert daher kaum, dass die Spiralfeder auch im 21. Jahrhundert kontinuierlich weiterentwickelt wird. Eine entscheidende Innovation ist die Spiralfeder aus Silizium: In Kooperation von Rolex, Patek Philippe und der Swatch Group entstanden, gewährleistet sie dank einer Schicht aus Siliziumoxid eine noch geringere Beeinflussung der Ganggenauigkeit durch Temperaturschwankungen.

Diese ist nur eine von vielen aktuellen Leistungen auf dem Fachgebiet der Spiralfedern: So präsentierte die Precision Engineering AG, ein Zulieferer der Schweizer Uhrenindustrie, erst im Jahr 2018 eine zylindrische, extrem präzise Ausführung des Bauteils. Sie ermöglicht eine noch gleichmäßigere Schwingung, unterliegt aber einem sehr komplexen Produktionsprozess und wird vorerst nur in High-End-Modellen zu finden sein. Tag Heuer hingegen stellte erst kürzlich seine eigene Graphen-Spiralfeder vor, die im Wesentlichen aus Kohlenstoff besteht und mit einer außergewöhnlichen Robustheit punkten soll. Angesichts dieser kreativen Entwicklungsarbeiten können wir gespannt sein, welche Innovationen uns in Zukunft noch erwarten werden.

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