Zu den größten Geheimnissen der mechanischen Uhrenwelt zählt die Frage, wie man eine präzise Hemmung konstruiert. Nur wenige Firmen besitzen das Fachwissen zur Herstellung der taktgebenden, extrem filigranen Baugruppe. Im Jahr 2014 gelingt Nomos Glashütte das scheinbar Unmögliche: Nach sieben Jahren Entwicklungszeit und einem Investment von elf Millionen Euro lanciert die sächsische Erfolgsmarke mit dem Swing System ihre eigene Hemmung und gewinnt vollständige Unabhängigkeit in der Werkeproduktion.

Was macht die Hemmung so kompliziert?

Die Hemmung, auch Assortiment oder Reglage genannt, ist Herz und kompliziertester Bestandteil eines mechanischen Uhrwerks zugleich. Akustisch durch das typische Ticken charakterisiert, verleiht die Hemmung ihrem Zeitanzeiger seinen Takt und besteht aus mehreren Komponenten, die allesamt nur minimalste Fertigungstoleranzen besitzen dürfen. Andernfalls wäre eine präzise Darstellung der Uhrzeit unmöglich.

Die Hauptbestandteile des Assortiments sind Unruh, Spirale, Ankerrad und Anker, ergänzt um weitere mikroskopisch kleine Teile. Vor allem die hauchdünne Spirale, welche in modernen Uhrwerken aus Gründen der Zuverlässigkeit und Robustheit zunehmend aus Silizium gefertigt wird, erfordert zur Produktion einen unermesslichen Aufwand, den sich ausschließlich Firmen mit großzügigem Budget leisten können. Die zentrale Herausforderung ist das Kleinformat der Hemmung in Armbanduhren – wird die Baugruppe für größere Zeitanzeiger konstruiert, ist die Umsetzung weitaus simpler.

Wissen aus einer vergangenen Zeit

Dass Nomos mit dem Swing System im Jahr 2014 eine komplett eigene Hemmung auf die Beine stellte, sorgte in der Uhrenwelt berechtigterweise für Aufsehen. Denn das Glashütter Unternehmen konnte nicht auf vorhandene Literatur oder mathematische Berechnungen von Assortiments zurückgreifen – letztere existierten nicht. Das hat historische Gründe: Mit dem Aufkommen der ersten Quarzwerke Ende der 1960er-Jahre glaubten viele Menschen aus der Uhrenindustrie, das mechanische Werk hätte keine Zukunft. Man stellte sich eine elektronische Zukunft am Handgelenk vor.

Das Überleben stand im Vordergrund. Nach dem Ende der Quarzkrise verblieb das entscheidende Wissen über präzise Assortiments bei zwei Unternehmen: Den Swatch-Töchtern ETA und Nivarox. Wer fortan mechanische Uhren bauen wollte, hatte zwei Optionen: Den sicheren und relativ kostengünstigen Einkauf beim Schweizer Monopolisten oder die riskante Eigenentwicklung mit unbekannten Kosten.

90 Prozent Manufakturwerk sind nicht genug

Dass sich angesichts dieser Ungewissheit die meisten Uhrenmarken des mittleren Preissegments für den sicheren Weg entscheiden, ist nachvollziehbar. In der Praxis bedeutet das aber, dass viele der uns bekannten Manufakturkaliber gar keine hundertprozentigen Eigenentwicklungen sind – zwar werden die meisten Komponenten “In-House” hergestellt, montiert und überprüft, aber das winzig kleine Assortiment muss hinzugekauft werden. Nomos Glashütte ging es vor dem Swing System genauso. Seit ihrer Gründung im Jahr 1990 erhöhte die Marke schrittweise ihre Unabhängigkeit.

Erst aus ästhetischer Perspektive – mit den zeitlosen Bauhaus-Designs ihrer Ursprungskollektionen Orion, Tangente, Ludwig und Tetra von 1991 – und anschließend aus technischer Sicht. Das wichtigste Jahr für die Marke war 2005, als sie ihren feierlichen Schritt zur Manufaktur mit der Präsentation des Alpha-Werks vollzog. Letzteres steigerte das Ansehen der jungen Marke in Fachkreisen enorm und trug wesentlich zu ihrer Anerkennung als feste Größe der Glashütter Uhrenwelt bei. Satte 80 Prozent der Arbeiten am Werk werden jetzt in der Heimatstadt durchgeführt.

Swing System von Nomos: Die ultimative In-House-Technik

Für das Ziel der vollständigen Unabhängigkeit von Drittquellen reichen 80 Prozent aber nicht aus – das Assortiment des Alpha-Werks muss immer noch aus der Schweiz bezogen werden. Erst das Swing System von Nomos sollte diesen Zustand ändern. 2007 erlebt die Vision der hauseigenen Hemmung ihre Geburtsstunde, als sich der Uhrenhersteller in Kooperation mit der Technischen Universität Dresden auf die Mammutaufgabe einlässt.

Der Vorteil gegenüber früheren Jahrzehnten: Komplexe Computersimulationen erlauben eine Berechnung des Zusammenspiels aller Komponenten, die im Assortiment reibungslos ineinandergreifen müssen. Neben dem Aufbau sind die Materialien eine zentrale Herausforderung im Swing System. Unterstützung erhält Nomos vom Fraunhofer-Institut für Werkstoff- und Strahltechnik in Dresden, das die Suche nach modernen Werkstoffen vorantreibt. Schlüsselrollen auf dem Weg zum hundertprozentigen Manufakturkaliber spielen die jungen Techniker Theodor Prenzel und Lutz Reichel, die dem Swing System vom Prototypen zur Serienreife verhelfen.

“Wie die Landung auf dem Mond”

2014 wird das Mega-Projekt nach sieben Jahren und über 11 Millionen Euro Entwicklungskosten abgeschlossen. Seine glorreiche Weltpremiere feiert das Swing System auf der Baselworld, wo die Fachwelt nicht aus dem Staunen herauskommt. Plötzlich ist Nomos nicht mehr eine von vielen Marken im mittleren Preissegment, sondern zählt zu einem kleinen Kreis elitärer Uhrenfirmen, die ihr eigenes Reguliersystem in Serie fertigen können. Wie bedeutsam der Schritt für das Unternehmen ist, bringt CEO Uwe Ahrendt damals trefflich zum Ausdruck: Es fühle sich wie die Landung auf dem Mond an, sagt der Firmenchef.

Apropos Schaufenster: Ihre Markteinführung feiert die Technik in der Handaufzugsuhr Metro, gefolgt von der schrittweisen Übernahme in das übrige Produktportfolio. Heute ist das Swing System vor allem in der Mitte und Spitze der Produktwelt vertreten, während die meisten Einstiegsmodelle vom Alpha befeuert werden.

In welchen Uhren arbeitet das Swing System?

Um Uhren mit dem Swing System zu identifizieren, sollte man auf die Werksbezeichnung “DUW” achten: Verbreitete Handaufzugswerke mit der hauseigenen Hemmung sind das DUW 4101, welches unter anderem im Klassiker Nomos Glashütte Metro 38 Datum verbaut ist, und das in der Tangente Datum Gangreserve eingesetzte DUW 4401.

Soll es ein Automatikwerk sein, empfehlen wir die Nomos Glashütte Minimatik und die Nomos Glashütte Metro neomatik – beide Editionen werden vom DUW 3001 befeuert und zeichnen sich durch ihre schlichte, reduzierte Ästhetik aus. Auch in Automatikuhren mit den DUW-Kalibern 5201, 5101, 5001 und 6101 dürfen sich Enthusiasten über die Manufaktur-Hemmung freuen.

Ist die Entscheidung für das Swing System getroffen, steht natürlich noch die große Frage der Optik im Raum. Wer kompakte Uhrengrößen präferiert, sollte unbedingt die Minimatik in Nachtblau (Ref. 1205) mit ihren 35,5 Millimetern Durchmesser kennenlernen – wird ein Automatikaufzug bevorzugt, raten wir zur 35 Millimeter schlanken Metro neomatik (Ref. 1114).

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Seit seiner Erstvorstellung im Jahr 2009 ist das automatische Chronographenwerk B01 untrennbar mit dem klangvollen Namen Breitling verbunden. Im eigenen Haus entwickelt und produziert, zählt das Kaliber zu den kraftvollsten und innovativsten Antrieben seiner Klasse. Was viele nicht wissen: Auch die Schweizer Manufaktur Tudor greift auf die Power des renommierten Uhrwerks zurück. Wir erklären die technischen Eigenschaften des Chronographenwerks, zeigen seine verschiedenen Varianten und in welchen Modellen es zum Einsatz kommt.

Breitling wird zur Manufaktur: Die hohe Bedeutung des B01

Als Breitling im April 2009 mit dem B01 sein erstes Manufakturwerk der jüngeren Firmengeschichte präsentiert, ist das Aufsehen gewaltig. Pünktlich zum 125-jährigen Firmenjubiläum der 1884 gegründeten Manufaktur trägt ein langjähriges und kostenintensives Projekt Früchte, das sich viele Enthusiasten und Experten schon lange von der Grenchener Luxusmarke gewünscht hatten.

Endlich werde der Hersteller mit dem geflügelten B seinem prominenten Ruf gerecht, heißt es damals. Im 21. Jahrhundert, in einer Welt voller Manufakturwerke von Rolex oder Omega reichen erstklassige Gehäuse und große Namen wie Navitimer 1 oder Chronomat nicht mehr aus, um die steigenden Erwartungen an die Schweizer Luxusklasse zu erfüllen. Jetzt also der große Schritt? Die Last auf den Schultern des Kaliber Breitling B01 hätte nicht größer sein können.

Manufaktur, Säulenrad, 70 Stunden Gangreserve: Die Eckdaten

Noch stärker als der Druck ist nur die Souveränität, mit der das Uhrwerk im Jahr 2009 alle Erwartungen übertrifft. Im Fokus des Chronographen steht ein klassisches Säulenrad, das für den Start, das Stoppen sowie die Nullstellung verantwortlich ist und eine innovative Reibungskupplung zur energiesparenden Verbindung von Stopper und Kraftquelle nutzt.

Für Aufsehen sorgt zudem ein patentiertes Selbstzentrierungssystem, dessen Herzhebel für die Nullstellung von Minuten-Totalisator und Chronographenzeiger verantwortlich ist. Gleichzeitig reduziert er den Aufwand während der Produktion. Letztere erfolgt angesichts der hohen Stückzahlen nicht in Handarbeit, sondern wird größtenteils von modernen Maschinen übernommen. Anders wären Uhrenpreise unter der 10.000-Euro-Grenze nicht realisierbar.

In Sachen Gangreserve hat das Kaliber satte 70 Stunden zu bieten, gepaart mit einer klassischen Frequenz von 28.800 Halbschwingungen pro Stunde (4 Hertz). Folglich tickt der Chronographenzeiger in jeder Sekunde acht Mal. Wie alle Werke aus dem Hause Breitlings, muss das Manufakturwerk vor seinem Einbau ins Gehäuse einer Präzisionsprüfung durch die COSC standhalten.

Die üppige Höhe resultiert aus einer modularen Bauweise, die Wartungen und Reparaturen durch die problemlose Trennbarkeit der Chronographen-Komponenten vom Basiswerk enorm vereinfacht.

In welchen Uhren tickt das Kaliber Breitling B01?

Seit der Präsentation des ersten Uhrwerks dieser Art ist die Familie der Breitling Manufakturwerke dramatisch angewachsen.

Bevor wir einen näheren Blick auf die Derivate werfen, rücken wir das ursprüngliche Uhrwerk in den Vordergrund, welches in einer Vielzahl an Modellen verbaut ist. Sein wohl prominentester Einsatz erfolgt in der Navitimer 1, deren Vorläufer seit 1952 wie keine anderen Chronographen unsere Vorstellungen einer idealen Pilotenuhr formen. Auch die sportliche Chronomat B01 42 setzt seit 2020 auf die Power des Manufakturwerks, ebenso wie die Taucheruhren der Superocean Heritage II Chronograph Linie. Wer Breitlings eleganteste Seite kennenlernen möchte, kauft eine klassische Premier und findet dort ebenfalls das Uhrwerk B01.

Wichtig: In vielen Kollektionen verfolgt die Schweizer Luxusmarke eine Art “Zwei-Klassen-Politik”, die dem Kunden bei einem bestimmten Modell die Wahl zwischen einem zugekauften Kaliber und dem selbst entwickelten Flaggschiff lässt.

Kauft man beispielsweise eine Navitimer 1 B01 Chronograph 43 (Ref. AB0121211B1A1) für 8.350 Euro, bezahlt man einen Aufpreis von 2.200 Euro gegenüber demselben Modell mit ETA-basiertem Kaliber B13 (Ref. A13324121B1A1). Farblich abgesetzte Totalisatoren und das Vorhandensein eines Saphirglasbodens sind typische Merkmale einer Ausführung mit Manufakturwerk.

B03, B04, B05: Die Varianten

Wird eine Komplikation oder besondere Eigenschaft zum standardmäßigen Kaliber Breitling B01 hinzugefügt, ändert es seine Bezeichnung. Hier die wichtigsten Varianten:

• B02: Handaufzugs-Variante des Breitling B01 für Modelle mit 24-Stunden-Zifferblatt, z.B. die frühere Cosmonaute Linie.
• B03: Chronograph mit zweitem Sekundenzeiger zur Erfassung von Zwischenzeiten (“Rattrapante”). Verbaut in allen Navitimer-Modellen mit dem Zusatz Rattrapante.
• B04: Eine Variante mit zusätzlicher GMT-Komplikation (zweiter Stundenzeiger). Vorzufinden in einem breiten Modellspektrum von Chronomat bis Navitimer.

• B05: Der Standardantrieb für die inzwischen eingestellte Transocean-Kollektion mit Weltzeitfunktion. Auch in der Breitling for Bentley B05 Unitime anzutreffen.
• B09: Handaufzug und Bicompax-Layout, eingesetzt in den aktuellen Dresswatches der Premier Kollektion.
• B15: Neue Entwicklung für den Premier Duograph mit Rattrapante-Funktion und Bicompax-Layout.
• B25: Aktueller Antrieb der Premier Datora mit Vollkalender.

Neuer Einsatz in der Tudor Black Bay Chrono

Neben Superocean Heritage II, Chronomat und den anderen Luxusuhren mit geflügeltem B im Zifferblatt profitiert auch die Rolex-Tochter Tudor von der bewährten Power des Kalibers. Ein Geschenk an die Konkurrenz? Keineswegs; vielmehr handelt es sich um einen Tausch, bei dem das Uhrwerk B01 nach Genf und das Tudor-Manufakturkaliber MT5612 mit Automatikwerk nach Grenchen geliefert wird.

Seinen großen Auftritt hat das B01 in der nagelneuen Tudor Black Bay Chrono, deren Herstellerpreis von 4.550 Euro mit Abstand der günstigste Weg zu Breitlings prominentem Antrieb ist. Hier ändert er seinen Namen zu MT5813, ersetzt den bekannten 30-Minuten-Zähler durch eine 45-Minuten-Skala und lässt unterhalb des Glasbodens klare Änderungen der Finissage erkennen. Ein weiterer Unterschied liegt im Gangregler: Während Breitlings Modelle auf ein traditionelles Rückersystem und einen Unruhkloben setzt, verfügt die Tudor Black Bay Chrono über eine moderne Glucydur-Unruh (erkennbar an der goldenen Färbung) mit schwankender Trägheit.

Übrigens ist auch das restliche Paket der Black Bay Chrono äußerst attraktiv. Neben dem Edelstahlgehäuse mit moderaten 41 Millimetern Durchmesser gefallen uns die kontrastierten Hilfszifferblätter, die schwarze Tachymeterlünette und die 200 Meter Wasserdichtigkeit. Auch Bicolor-Modelle mit Gelbgold stehen zur Wahl.

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Comeback einer Raumfahrtlegende: Omega Speedmaster Moonwatch 321

Selten in der Geschichte des Uhrenbaus war der Name eines Kalibers so berühmt wie jener, der unzertrennlich mit den sechs Mondmissionen der NASA verbunden ist. 1940 beim Uhrwerkspezialisten Lemania entwickelt, erhält Omegas Kaliber 321 im Jahr 1949 seinen heutigen Namen und liefert von 1957 bis 1968 den Antrieb aller Speedmaster Chronographen. Als Begleiter aller Apollo-Flüge erlangt es unter Liebhabern einen legendären Status, verschwindet aber nach 1968 in den Geschichtsbüchern.

50 Jahre später dann die große Rückkehr: Unter strenger Geheimhaltung entwickelt Omega in einer eigens dafür vorgesehenen Werkstatt die zweite Generation des 321 und nutzt sogar digitale Scan-Methoden, um die Mechanik der Originalmodelle exakt zu replizieren. Erhältlich ist das Wunderwerk des Uhrenbaus in zwei Sondermodellen der aktuellen Speedmaster Moonwatch Serie. Sowohl in der 39,7 Millimeter großen Edelstahl- als auch der 42 Millimeter großen Platin-Variante präsentiert sich das 321 durch einen Saphirglasboden und macht die Chronographen ohne Zweifel zu einigen der schönsten Uhren mit Manufakturwerk.

Goldene Zahnräder und bronzefarbene Oberflächen treffen auf eine beeindruckende Säulenrad-Konstruktion, die das Herz jedes Enthusiasten höherschlagen lässt. Auch kleine Details wie das Vintage-Omega-Logo im Zifferblatt und die Tachymeterskala aus weißer Emaille machen deutlich, dass diese Moonwatches keine gewöhnlichen Speedmasters ist.

Prächtig wie ein Schwan: Glashütte Original PanoMaticLunar

Doch nicht nur in der Schweiz, sondern auch im sächsischen Glashütte kennt man die magische Wirkung einer Uhr mit Manufakturkaliber. Wie das verführerische Rezept funktioniert, zeigt die Glashütte Original PanoMaticLunar: Mit ihrem markentypischen, dezentralen Zifferblatt inklusive Panoramadatum und klassischer Mondphase versprüht die goldene Dresswatch eine seltene Harmonie und dezente Exklusivität.

Eine Schönheit, die sich beim Manufakturwerk 90-02 im Innern fortsetzt: Seine eindrucksvolle Duplex-Schwanenhalsregulierung steht einer Glashütter Dreiviertelplatine mit Streifenschliff, einer handgravierten Unruhbrücke und zahllosen weiteren Finishs gegenüber. Als High-End Uhr mit Manufakturkaliber stellt die PanoMaticLunar eine Fertigungskompetenz unter Beweis, deren Wurzeln bis in die Gründungszeit der Glashütter Uhrenindustrie vor über 150 Jahren zurückreichen.

Aber auch in erschwinglicheren Modellen der Traditionsmarke lässt sich das Abenteuer Manufakturwerk auf nahezu fürstliche Weise erleben.

Idealbild Schweizer Dresswatches: Blancpain Villeret Quantième Complet

Erwartungsgemäß hat die Schweiz dieser horologischen Vollendung so einiges entgegenzusetzen. Eine der schönsten Kreationen des Alpenlandes stammt von der weltweit ältesten Uhrenmarke – Blancpain. 1735 im traditionsreichen Vallée de Joux gegründet und noch heute dort ansässig, präsentiert sie mit der Villeret Quantième Complet ein wahres Meisterwerk der Haute Horlogerie. So werden Zeigerdatum, Mondphase und Jahreskalender der Blancpain Villeret Quantième Complet über Drücker auf der Unterseite der Bandanstöße verstellt, um ein möglichst harmonisches Erscheinungsbild zu garantieren.

Blickt man durch den Saphirglasboden, wird die volle Anziehungskraft luxuriöser Uhren mit Manufakturwerk lebendig: Von handgeschliffenen Perlierungen über Genfer Streifen bis hin zur goldenen Unruh zeigt das Kaliber 6654, wie die Schweizer Oberklasse der Mechanik aussehen muss. Hinzu kommen satte 72 Stunden Gangreserve, eine flache Gehäusehöhe von 10,7 Millimetern und zahlreiche Möglichkeiten zur Personalisierung von Zifferblatt und Gehäuse. Unser Favorit ist die stählerne Referenz 6654 1113 55B, deren silbernes Zifferblatt ein beeindruckendes und reiches Schimmern abgibt.

Ikone hochfrequenter Chronographen: Zenith El Primero Original 1969

Auch die Zenith El Primero Original 1969 glänzt mit einem silbernen Zifferblatt, beherbergt jedoch einen weitaus prominenteren Antrieb als die Villeret: Als weltweit erstes automatisches Chronographenwerk schrieb das El Primero im Jahr 1969 Geschichte, zählt bis heute zu den am längsten produzierten Kalibern aller Zeiten und ist für seine hohe Frequenz von 36.000 Halbschwingungen pro Stunde (5 Hz) bekannt.

Viele Editionen der Marke beherbergen das El Primero, aber als schönste Uhr mit dem Manufakturkaliber sticht für uns die Original 1969 hervor: Nicht nur ihre perfekte Gehäusegröße von 38 Millimetern, sondern auch die dreifarbige Gestaltung der Totalisatoren ist eine Hommage an die Urmodelle des Chronographen und verleiht der Original 1969 einen charakterstarken wie eigenständigen Look.

Noch eigenständiger wird es, sobald man den Zeitstopper betätigt: Zehnmal pro Sekunde rauscht der rote Sekundenzeiger übers Zifferblatt und scheint fast so, als würde er unterbrechungsfrei fliegen.

Höchstleistung in neuen Dimensionen: Breguet Classique Chronométrie 7727

Die Realisierung einer solchen Hochfrequenz ist mit höchster Ingenieurskunst verbunden, weshalb die meisten Hersteller deutlich unterhalb der Marke von 36.000 Halbschwingungen pro Stunde bleiben. Nicht so Breguet: Der Erfinder des Tourbillons lanciert im Jahr 2013 mit der Classique Chronométrie 7727 ein Wunderwerk, das dem El Primero seine Grenzen aufzeigt und Zeniths Antrieb um sage und schreibe das Doppelte übertrifft.

Ja, 72.000 Halbschwingungen (10 Hz) sind realisierbar. Und nein, die High-End-Uhren mit Manufakturwerk 574DR fliegen während des Betriebs nicht auseinander. Dahinter steckt eine zuvor unerreichte Meisterleistung, die mit dem GPHG Watch Award (den “Oscars” der Uhrenbranche) ausgezeichnet wurde und zahlreiche Innovationen wie etwa eine magnetisch gelagerte Unruh mit doppelter Spirale sowie Anker und Hemmungsrad aus Silizium umfasst.

Aber auch die Ästhetik dieser seltenen Uhr mit Manufakturkaliber beeindruckt: Wer auf das königlich dekorierte Zifferblatt blickt und die blitzschnellen Rotationen des Zehntel-Sekundenzeigers verfolgt, weiß um den besonderen Status seines Zeitanzeigers.

Uhren mit Manufakturwerk: Die Grenzen sind fließend

Ab welchem Grad der Eigenfertigung darf eigentlich von einer Uhr mit Manufakturkaliber die Rede sein? Eine brisante Frage, die unter Experten regelmäßig für Diskussionen sorgt.

Unsere fünf Beispiele zeigten exklusive Uhren, deren hohe Entwicklungs- und Fertigungsleistungen keine Zweifel am Vorhandensein eines Manufakturwerks lassen.

Aber auch teilweise Eigenleistungen verdienen Respekt: So kaufen Hersteller wie Longines und Union Glashütte zwar Großserienkaliber von ETA, veredeln diese jedoch in teils dramatischen Ausmaßen und verleihen ihnen damit einen völlig neuen – und eigenständigen – Charakter. Als Manufakturwerke gelten sie dennoch nicht.

Daher empfehlen wir jedem Enthusiasten, sich vor dem Kauf eines Mittelklasse-Zeitanzeigers über Modifikationen seitens des Herstellers zu informieren – manchmal bleibt vom kritisch betrachteten Großserienkaliber erstaunlich wenig übrig.

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Die heute als TAG Heuer firmierende Uhrenmanufaktur mit Sitz in La Chaux-de-Fonds gehört zu den international renommiertesten Uhrenherstellern der Schweiz. Im Laufe ihrer Geschichte hat sie sich viele Verdienste um die Entwicklung leistungsfähiger Uhrwerke und innovativer technischer Lösungen erworben, die die Präzision von Uhren verbesserten und ihren Funktionsumfang erweiterten. Wir haben einen Blick hinter die Kulissen der Calibre-Manufaktur geworfen.

Qualität und Innovation – Basis einer erfolgreichen Expansion

Als Edouard Heuer 1860 in Saint-Imier sein eigenes Uhrenunternehmen gründete, legte er damit den Grundstein für eine inzwischen schon mehr als anderthalb Jahrhunderte währende Erfolgsgeschichte, wenngleich es in diesem Zeitraum auch ernsthafte Bewährungsproben zu bestehen galt.

Für den schnellen Markterfolg und das dynamische Wachstum des Unternehmens waren vor allem zwei Faktoren ausschlaggebend: die hohe Qualität von Heuers Uhren und die zahlreichen Innovationen, mit denen der Hersteller nicht nur Uhrengeschichte schrieb, sondern sich auch immer wieder erfolgreich gegenüber anderen Wettbewerbern durchsetzen konnte. Einen Schwerpunkt bildete dabei immer wieder das Thema Zeitmessung. So konnte sich Heuers Firma im Jahr 1882 das erste Patent für einen Stoppuhrenmechanismus sichern und brachte 1916 den ersten Hundertstelsekunden-Chronographen auf den Markt.

34 Jahre später sorgte die Marke Heuer mit dem ersten Chronographen, der über eine Weltgezeitenanzeige sowie ein Zifferblatt für Regatten verfügte, erneut für Furore. Die Präsentation des weltweit dritten Chronographenwerkes mit automatischem Aufzug im März 1969 und der erste Quarzchronograph mit analoger Anzeige im Jahr 1983 waren weitere wichtige Meilensteine in Heuers Unternehmensgeschichte.

Und mit dem ersten mechanischen Uhrwerk mit Riemenantrieb, Keramiklagern und linearer Schwungmasse sowie dem ersten mechanischen Armband-Chronographen mit Hundertstelsekunden-Genauigkeit in den Jahren 2004 beziehungsweise 2005 bewiesen Heuers Nachfolger, dass sie gewillt sind, auch im 21. Jahrhundert eine führende Rolle bei der Entwicklung der Uhrentechnik zu übernehmen.

Die Calibre-Manufaktur in La Chaux-de-Fonds

Um sich über so viele Jahrzehnte in der Spitzengruppe der innovativen Qualitätsuhrenhersteller behaupten zu können, bedarf es einer kontinuierlichen Forschungs- und Entwicklungsarbeit sowie immer wieder optimierter Produktionsprozesse – und natürlich eines eingespielten, engagierten Teams von hoch spezialisierten Uhrmachern und Ingenieuren.

In Heuers Manufaktur wurde daher schon früh Wert daraufgelegt, dass Ingenieure, Designer, Mathematiker und Uhrmacher unter einem Dach arbeiten und selbst die als grundlegend und selbstverständlich geltenden Prinzipien der Uhrmacherei – sei dies nun die Gangregulierung, die Energieübertragung oder irgendein anderer wesentlicher Aspekt – immer wieder neu durchdenken und verbessern können. Nach diesem bewährten Prinzip arbeitet die Calibre-Manufaktur bis heute.

Anspruchsvolle Belastungstests – Voraussetzung für hohe Widerstandsfähigkeit

Je komplexer und aufwendiger die Technik einer Uhr ist, desto wichtiger ist es, sie gegen störende Einflüsse wie Magnetismus, Stöße, Vibrationen, Wasserdruck oder andere mechanische Beanspruchungen abzuschirmen. Dazu kann die Materialauswahl ebenso beitragen wie Bauart der Uhrwerke oder andere technische Details. In jedem Fall müssen die Uhren sowohl in der Entwicklungsphase als auch während der serienmäßigen Produktion immer wieder anspruchsvollen Belastungstests unterzogen werden. Für seine Qualitätstests hat TAG Heuer sogar ein Patent des Eidgenössischen Instituts für Geistiges Eigentum erhalten.

Im Zuge der Tests muss jede Uhr 16.000 Stöße, einen freien Fall sowie 100.000 Bewegungen, die intensiven Sport simulieren, überstehen.

Dazu kommen Bestrahlungen, Drehungen, Wendungen, Erschütterungen und Druck. Insbesondere die Taucheruhren, aber auch andere sportliche Uhren Chronographen, müssen sich zudem 200 bis 500 Meter unter Wasser, bei 93-prozentiger Luftfeuchtigkeit und unter zweiwöchigem Einfluss von Schweiß bewähren, damit sie später den Erwartungen ihrer Träger gerecht werden und weder im Regen noch beim Duschen, Schwimmen oder Tauchen Schaden nehmen. Nicht nur die Uhrwerke und Gehäuse, sondern auch die verschiedenen Armbänder aus Leder, Edelstahl und anderen Materialien müssen entsprechenden Tests unterzogen werden.

Hochwertige Uhrwerke und Gehäuse erfordern hohen Zeitaufwand trotz modernster Technik

Heute kommt in Heuers Designbüros und Werkstätten modernste Technik zum Einsatz. So ist beispielsweise das Büro für computerunterstützte Konstruktion (CAD) für die äußere Gestaltung der Uhren verantwortlich und prüft diese in verschiedenen Varianten. Dabei wird beispielsweise mittels 3-D-Druckern beurteilt, was für ein Volumen notwendig ist, damit eine Uhr den aktuellen Modetrends und Geschmacksvorlieben entspricht. Ungeachtet der eingesetzten Technik ist der Aufwand für die Entwicklung luxuriöser Armbanduhren immer noch relativ hoch. So dauert die Fertigung eines vollständigen Produktmodells eine ganze Woche, und für die Entwicklung eines kompletten Design-Prototypen sind sogar zwölf bis 18 Monate erforderlich.

Insgesamt werden in Heuers Labors und Werkstätten rund 300 Projekte pro Jahr realisiert.

Dabei gehen High-Tech-Automatisierung und traditionelles Uhrmacherhandwerk Hand in Hand. In den Bewusstsein, dass die Qualifikation und das Können der Uhrmacher ein zentraler Erfolgsfaktor für eine Uhren-Manufaktur sind, hat man sich bei Heuer sogar entschlossen, eine eigene Uhrmacherschule ins Leben zu rufen.

Die ersten Exemplare einer neuen Uhr: die Prototypen

Ein besonders faszinierender Tätigkeitsbereich in der Calibre-Manufaktur ist der Prototypenbau. Hier erblicken Uhrwerke und Gehäuse zum ersten Mal das Licht der Welt, und nur wenige von ihnen werden es bis in die Serienproduktion schaffen. Das Faszinierende an den Prototypen ist, dass sie jeweils nur ein einziges Mal existieren. Innerhalb der Uhrenfertigung bilden Kunsthandwerker und Designer von Prototypen eine Einheit, die in den gesamten Prozess der Uhrenentstehung eingebunden ist.

Beispiel für die Innovationskraft der Calibre-Manufaktur: die Monaco V4

Ein Beispiel für die Innovationskraft der Calibre-Manufaktur von TAG Heuer ist das Modell Monaco V4, das als erste Uhr der Welt mit einem Riemenantrieb ausgestattet ist. Die Monaco zählt zu den legendären Heuer-Modellen aus der großen Ära des Motorsports um 1970. Sie war der erste Armbandchronograph mit quadratischem Gehäuse und brach auch mit dem metallicblauen Zifferblatt, den auffälligen, roten Zeigern sowie der linksseitig montierten Krone althergebrachte Konventionen der Uhrmacherei. Spätestens mit dem Film “Le Mans” von 1971, in dem Steve McQueen mit einer Monaco am Handgelenk zu sehen war, erlangte sie Kultstatus und wurde zur Ikone.

Etwas mehr als 30 Jahre danach, im Jahr 2004, gelang ihrem Hersteller nach fünfjähriger Entwicklungsarbeit mit der Vorstellung der Monaco V4 auf der Baselworld ein weiterer spektakulärer Coup. Die Bezeichnung V4 spielt auf die V-förmige Werkplatte an, auf der vier Federhäuser auf Kugellagern montiert sind. Ihre Gestaltung erinnert an die Zylinder eines Formel-1-Motors, und anstelle eines herkömmlichen Antriebs wurde in diesem Modell ein innovativer Riemenantrieb eingesetzt, den es in dieser Form bis dahin nicht gegeben hatte.

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Tag Heuer ist einer der renommiertesten Schweizer Hersteller von Luxusuhren und zählt seit Jahrzehnten zu den großen Namen der Haute Horlogerie. Besondere Verdienste hat sich das Unternehmen um die Entwicklung von Stoppuhren und Chronographen erworben. Die bis heute fortdauernde enge Verbindung der Marke zum Sport, insbesondere zum Motorsport, beruht zu einem wesentlichen Teil darauf. Um den hohen Ansprüchen der Kunden immer wieder aufs Neue gerecht zu werden und dauerhaft im Wettbewerb mit anderen Anbietern bestehen zu können, setzt die Manufaktur konsequent auf Innovationskraft und höchste Qualität, zwei Erfolgsfaktoren, die bereits vor mehr als einem halben Jahrhundert die Basis für ihren Aufstieg in die höchste Liga der Uhrenproduzenten bildeten.

Spitzentechnologie und Ästhetik in Einklang bringen

Die Ingenieure und Uhrmacher, die in den Ateliers von Tag Heuer arbeiten, stehen vor einer großen Herausforderung. Zum einen sind sie bestrebt, immer neue Grenzen zu überwinden und in puncto Präzision Sphären zu erreichen, die noch bis vor kurzem unerreichbar schienen und die menschliche Vorstellungskraft beinahe zu überfordern drohen. Dabei bedienen sie sich anspruchsvoller Spitzentechnologie. Zum anderen verlieren Sie bei aller Konstruktionswut niemals die Ästhetik aus dem Blick. Denn schließlich sollen Luxusuhren nicht allein durch technische Höchstleistungen beeindrucken, sondern mindestens im selben Maße durch ihr faszinierendes Design, ihre hochwertige Anmutung, ihre Eleganz und ihre Schönheit. Eine enge interdisziplinäre Zusammenarbeit ist deshalb unabdingbar, denn nur so können immer wieder fruchtbare Denkansätze entwickelt und selbst für grundlegende Probleme der Uhrmacherei – etwa die Gangregulierung oder die Energieübertragung – völlig neue Lösungen gefunden werden. Das ist auch der Grund, warum in der berühmten Manufaktur Tag Heuer Designer, Ingenieure aus den Bereichen Fertigung und Qualitätssicherung sowie Mathematiker gemeinsam unter einem Dach tätig sind.

Strengste Qualitätstests setzen Maßstäbe

Wer in der Haute Horlogerie seinen guten Ruf bewahren will, darf sich bei der Qualität seiner Produkte keine Kompromisse und schon gar keine Nachlässigkeiten erlauben. Maßnahmen zur Qualitätssicherung und strenge Tests spielen daher bei Tag Heuer eine zentrale Rolle. Dabei geht es nicht in erster Linie um das Brechen von Rekorden oder um die Simulation von Extrembedingungen als Selbstzweck. Vielmehr müssen die Uhren unter Beweis stellen, dass sie den alltäglichen Anforderungen und Belastungen ohne jede Einschränkung gewachsen sind, ganz gleich, ob sie von Radfahrern während eines Rennens getragen werden oder von einem Manager im Büro, ob sie Regenwetter ausgesetzt sind oder unter mit Ihnen duschen gehen. Um ihre Produkte so umfassend wie möglich testen zu können, setzt die Manufaktur modernste Technologien und wissenschaftliche Methoden ein, von der Röntgenfluoreszenz bis zu Unterwasser-Ultraschallwellen. So hat das Unternehmen nicht nur für zahlreiche innovative Lösungen in der Uhrentechnik, sondern auch für seine Qualitätstests ein Patent des Eidgenössischen Instituts für geistiges Eigentum bekommen.

Hohe mechanische Beanspruchungen im Test – für Zuverlässigkeit und Präzision im Alltag

Damit Luxusuhren auch nach längerem Gebrauch nicht unter den Belastungen leiden, denen sie im Alltag ausgesetzt sind, müssen die beim Bau verwendeten Teile und Materialien hohen mechanischen Beanspruchungen standhalten können. Dementsprechend sind auch die Tests der Manufaktur für besondere Luxusuhren konzipiert, mit denen eine gleichbleibend hohe Produktqualität gewährleistet werden soll. Im Stoßtest gilt es beispielsweise, einen freien Fall, 16.000 Stöße und Schläge, Drehungen, Erschütterungen, starke Strahlen sowie eine sechsstellige Zahl von Bewegungen, wie sie bei intensiver sportlicher Betätigung auftreten können, ohne Schäden zu überstehen. Allein für die Prüfung der Wasserdichtigkeit werden 160 Tests durchgeführt, bei denen es nicht nur um die Widerstandsfähigkeit gegen Wasserdruck, sondern auch gegen Schweiß, Dampfdruck, Hitze und salzigen Nebel geht. Neben den Uhrgehäusen und den Uhrwerken – bei Tag Heuer sind dies Manufaktur-Kaliber – müssen selbstverständlich auch die Armbänder zeigen, dass sie sich nicht vorzeitig abnutzen. Im Rahmen der Qualitätsprüfung werden sie mehrfach Reibungen, Schlägen, Windungen und Zerrungen ausgesetzt, ganz gleich, ob sie aus Leder, aus Metall oder aus Polymer bestehen. Die Streckfähigkeit wird 5.000 Mal getestet; der sensibelste Teil des Leders ebenso häufig. 72 Stunden lang muss das Leder in der Sonne bei einer Temperatur von 60 Grad Celsius liegen, um anschließend prüfen zu können, ob seine Materialeigenschaften dadurch nicht beeinträchtigt werden. Bei den Metallarmbändern der in der Manufaktur produzierten Luxusuhren sind die Prüfkriterien selbstverständlich nicht weniger streng. In weiteren Tests werden die fertig montierten Uhren auf Beständigkeit gegenüber Luftdruck und Vakuum und auf Ganggenauigkeit sowie wie auf eine ausreichend Gangreserve des automatischen Aufzugs getestet.

Haute Horlogerie braucht Zeit

Uhrmacherische Spitzenleistungen erfordern ausreichend Zeit. So braucht es bei Tag Heuer etwa eine Woche, um ein komplettes Produktmodell herzustellen. Zwölf bis achtzehn Monate dauert es, bis in der Manufaktur ein vollständiger Design-Prototyp entwickelt worden ist. Insgesamt realisiert das Unternehmen im Jahr rund 300 Projekte. Die Kunsthandwerker und Prototypen-Designer bilden bei der Uhrenfertigung eine eigene Einheit, die in den gesamten Entstehungsprozess einer Uhr eingebunden und an jeder Stufe der Projektentwicklung beteiligt ist. Selbst wenn nicht jede ihrer Schöpfungen bis zur Serienreife gelangt, ist doch jeder Schritt des durchlaufenen Entwicklungsprozesses wichtig. Denn dabei werden wertvolle Erfahrungen gewonnen, und die eingesetzten Technologien bedürfen der regelmäßigen kritischen Überprüfung, um bei Tag Heuer Jahr für Jahr Luxusuhren für höchste ästhetische und technische Ansprüche entwickeln und zur Marktreife führen zu können.

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